Praxis-Leitfäden für Lackierer und Werkstätten

Ein belastbares Lackierergebnis entsteht selten durch „ein gutes Produkt“, sondern durch einen passenden Aufbau. Diese Seite fasst den Praxisweg zusammen, verbindlich bleiben Technisches Merkblatt (TDS) und Sicherheitsdatenblatt (SDB) des eingesetzten Systems.

1. Vorbehandlung, woran viele Reparaturen scheitern

1. Fläche reinigen und entfetten; Silikon, Politurreste und Schleifstaub entfernen.
2. Altlack prüfen: Haftung (Gitterschnitt/Abziehtest nach Werkstattstandard), Risse, Elastizität, Rost.
3. Nicht tragfähigen Lack entfernen statt „drüber“ zu hoffen.
4. Kunststoffe und Alu gesondert betrachten, oft eigene Haftvermittler laut TDS.

• Nachbarflächen und Dichtungen geschützt?
• Entfetter rückstandsfrei, Fläche danach nicht mehr mit bloßer Hand anfassen?
• Kabinenklima im Fenster des Systems?

2. Spachtel, so wenig wie nötig

Spachtel korrigiert Form, ersetzt aber keinen Aufbau. Zu dicke Schichten, unzureichende Aushärtung und fehlendes Anschleifen erzeugen später Markierungen und Haftungsprobleme. Nach dem Spachteln: Kontur halten, Stufen nicht überspringen, erst dann Füller.

3. Grundierung / Füller

Wählen Sie den Füller zum Untergrund und zum Folgeprodukt (z. B. Epoxid, Nass-in-Nass, schleifbarer High-Solid-Füller). Schichtdicke, Verdünnung und Härter stehen im TDS, nicht „nach Gefühl“. Nach dem Schleifen entstauben und erneut reinigen.

4. Basislack

• Deckkraft und Applikation nach Hersteller; Zwischenablüftung einhalten.
• Farbton und Effekt (Metallic/Perle) brauchen oft gleichmäßige Bahnen und Abstand.
• Basislack einer anderen Marke auf fremden Füller nur, wenn freigegeben.

5. Klarlack und Härter

Härter-Typ (kurz/normal/lang), Mischungsverhältnis und Topfzeit gehören zusammen. Verdünnung ebenfalls aus dem System. Angemischtes Material nach Topfzeitende nicht „retten“.

Warum Mischsysteme riskant sind

• Härter und Bindemittel sind chemisch aufeinander ausgelegt.
• Unterschiedliche Elastizität erzeugt Spannungsrisse oft erst Wochen später.
• Hersteller beziehen sich bei Rückfragen auf freigegebene Aufbauten.

Arbeits-Checkliste vor dem ersten Spritzgang

• Produkte, Chargen, TDS/SDB griffbereit und gelesen
• Untergrund tragfähig, plan, sauber
• Härter-Typ zum Klima und zur Bauteilgröße passend
• Düse/Druck laut Empfehlung, Materialmenge realistisch
• Ansatz notiert (Verhältnis, Uhrzeit)

Keine Ersatzangabe für Herstellerdokumente. Materialfragen: 0231 58 69 26 00 (Mo bis Fr 8:30 bis 17:30).

Die Härterwahl steuert Verarbeitungszeit, Verlauf und Trocknung im freigegebenen System. Falsch gewählt entstehen Läufer, Kocher, Mattstellen oder Unterhärtung, oft ohne dass „das Material schlecht“ wäre.

Entscheidungshilfe (Startpunkt)

• Kurz: kühlere Bedingungen, kleine Teile, zügiges Weiterarbeiten, nur wenn TDS das Fenster freigibt.
• Normal: Alltag bei typischen Kabinentemperaturen und mittleren Flächen.
• Lang: große Flächen, höhere Temperaturen, mehr Offenzeit und Verlauf.

Häufige Denkfehler

• Härter nur nach Feierabend-Plan wählen statt nach TDS.
• Härter einer anderen Serie/Marke „weil noch da“.
• Verdünnung und Härter aus unterschiedlichen Systemen.
• Topfzeit ignorieren und Material weiterverarbeiten.
• Zu große Menge anmischen → Topfzeit reißt mitten in der Fläche.

Vor dem Anmischen

1. Bauteil- und Kabinentemperatur grob kennen.
2. Im TDS freigegebene Härter und das Verhältnis lesen.
3. Menge schätzen, lieber zweimal anmischen.
4. Ansatz dokumentieren (Produkt, Härter, Charge, Verhältnis, Zeit).
5. Nach Topfzeitende Rest fachgerecht entsorgen, nicht strecken.

• Härter-Gebinde eindeutig gekennzeichnet?
• Mischbecher kalibriert / Waage ok?
• Passende Verdünnung bereit?

Härter im Shop: Kategorie Härter. Freigabe steht im Herstellerdokument. Beratung: 0231 58 69 26 00.

Eine stabile Schleifstraße ist Planbarkeit: gleiche Stufen, scharfe Mittel, kontrollierter Druck. Die folgenden Stufen sind Orientierung aus dem Werkstattalltag, Hersteller, Untergrund und Maschine können abweichen.

Typische Stufen (Startpunkte, kein Dogma)

• Form / Spachtel: eher grob, bis die Geometrie steht, danach nicht zur Finish-Körnung springen.
• Füller anschleifen: mittlerer Bereich, plan ohne tiefe Riefen.
• Vor Base / Finish: feinere Stufen, gleichmäßige Oberfläche; Kanten nicht durchschleifen.
• Nach Klarlack (nur wenn nötig): sehr fein + Poliersystem; erst voll aushärten (TDS).

Was schiefgeht

• Stufen übersprungen → Durchscheinen grober Riefen.
• Zu fein zu früh → Füller glatt poliert, Haftung der nächsten Schicht leidet.
• Stumpfe Mittel und ungleicher Druck → Wellen, Hologramme.
• Schlechte Entstaubung → Einschlüsse im Lack.

Checkliste Schleifplatz

• Absaugung / Entstaubung in Ordnung
• Körnungen beschriftet, keine Mischkiste „unbekannt“
• Kanten und Sicken besonders vorsichtig
• Zwischenreinigung vor dem nächsten Lackschritt
• Maschinenpad und Exzenterhub zum Arbeitsschritt passend

Schleifmittel und Maschinen: Schleifen, Technik. Fragen: 0231 58 69 26 00.

Sauberes Abkleben und eine konsequente Feinreinigung entscheiden mit über Kantenqualität und Einschlüsse. Materialwahl am Gummi und Kunststoff ist dabei genauso wichtig wie die Lackpistole.

Sinnvolle Reihenfolge

1. Fahrzeug/Teil grob reinigen; Innenraum und empfindliche Bereiche schützen.
2. Reparaturbereich freilegen, Altmaterial prüfen.
3. Abkleben: scharfe Kanten, straffe Folie, geschlossene Übergänge.
4. Feinreinigung / Entfettung direkt vor dem Lackieren.
5. Staubbindeschritt laut Werkstattstandard, Fläche danach nicht anfassen.

Typische Fehler

• Kreppband auf weichem Untergrund oder zu lange belassen → Rückstände, unsaubere Trennkante.
• Falsches Band an Gummi/Kunststoff (zu aggressiv oder zu schwach).
• Wellen in der Folie → Overspray-Nester.
• Entfetter nicht rückstandsfrei; Silikon aus Nachbararbeiten.
• Offene Spalten zu Hohlräumen, aus denen später Staub quillt.

Abnahme-Blick vor dem Lackieren

• Kanten überall geschlossen?
• Spiegel, Embleme, Dichtungen, Scheibenränder geschützt?
• Boden und Nachbarfahrzeuge ausreichend abgedeckt?
• Feinreinigung erledigt, keine Fingerabdrücke?

Material: Abdecksysteme, Pflege & Reinigung. Beratung: 0231 58 69 26 00.

Bevor Sie Systeme wechseln: Umgebung, Anmischung und Applikation prüfen. Die Liste nennt typische Ursachen, nicht jede gilt für jedes Produkt. TDS, Düsenempfehlung und Kabinenklima bleiben Referenz.

Läufer / Nasen

• Zu nass, Abstand zu gering, zu langsame Bahnen
• Verdünnung/Härter nicht zum Klima
• Zu dicke Nassschicht ohne Zwischenablüftung

Kocher / Siedekocher

• Zu schnelle Lösemittel, hohe Temperatur, dicke Schicht
• Zu frühe/zu starke Trocknung auf nassem Film
• Falsche Verdünnung für die Bedingung

Staubeinschluss

• Kabine, Kleidung, Abklebung, Entstaubung
• Lange Offenzeit, in der Staub einkippt
• Filter- und Druckluftqualität

Mattstellen / Glanzunterschiede

• Unterhärtung (Härter, Verhältnis, Topfzeit, Klima)
• Feuchtigkeit, unverträgliche Zusätze
• Ungleichmäßige Applikation; Polieren zu früh

Haftprobleme

• Vorbehandlung mangelhaft, Silikon, falscher Untergrund
• Systeme gemischt ohne Freigabe
• Zwischenzeiten / Anschleifen nicht eingehalten

Was Sie notieren sollten

• Produkt + Härter + Verdünnung + Verhältnis + Charge
• Temperatur / Luftfeuchte (soweit bekannt)
• Düse, Druck, Abstand, Bahnführung
• Untergrund und letzte Schleifstufe

Wir helfen bei der Materialauswahl. Die Fehlerdiagnose am Objekt bleibt Sache der Werkstatt. 0231 58 69 26 00

Lacke, Härter und Verdünnungen sind Gefahrstoffe. Was zu tragen, wie zu lagern und wie zu belüften ist, steht im Sicherheitsdatenblatt und in Ihrer Gefährdungsbeurteilung.

Grundsätze

• SDB lesen: Gefahren, PSA, Erste Hilfe, Lagerung, Entsorgung.
• Lüftung: Kabine und Mischplatz bestimmungsgemäß; Filter nicht „irgendwann“.
• PSA: Atemschutz, Handschuhe, Augenschutz produktbezogen, „irgendwelche“ Masken reichen oft nicht.
• Hygiene: keine Lebensmittel am Mischplatz; kontaminierte Lappen korrekt entsorgen.

Lagerung im Alltag

• Kühl, trocken, belüftet, von Zündquellen entfernt, Details laut SDB.
• Gebinde geschlossen, Kennzeichnung erhalten; nicht blind umfüllen.
• FIFO: ältere Chargen zuerst; Herstellerhinweise zur Haltbarkeit beachten.
• Isocyanathaltige Härter besonders sorgfältig (SDB, Unterweisung).

Checkliste Lager

• Aktuelle SDB griffbereit?
• Lagerorte gekennzeichnet und zugänglich nur für Unterwiesene?
• Leckagen-Set / Aufnehmer vorhanden?

Im Shop: Produktseiten und Gefahrstoff-Hinweise. Rechtliches zu Abgabe/ChemVerbotsV: AGB & Hinweise. PSA-Fragen: 0231 58 69 26 00.

Spraydosen und einfache 1K-Produkte sind praktisch. Für belastbare Außenreparaturen sind freigegebene 2K-Systeme meist die fachlich sauberere Wahl, wenn die Werkstatt Härter, Klima und Zeiten führen kann.

Spray / 1K ist oft sinnvoll bei

• kleinen Ausbesserungen, innen oder wenig beansprucht
• Schnellbedarf ohne Anmischen
• temporären Schutz- oder Markierungsschichten (produktabhängig)

2K typischerweise besser bei

• Sichtflächen außen, UV, Waschstraße, Steinschlag
• Reparaturen mit Anspruch an Seriennähe
• Klarlackhärte, Glanzhaltung, Chemikalienbeständigkeit

Entscheidung in vier Fragen

1. Wie groß und sichtbar ist die Fläche?
2. Welche Belastung kommt (UV, Chemie, Mechanik)?
3. Gibt es ein freigegebenes System zum Untergrund?
4. Können Härter, Klima und Zeiten sauber geführt werden?

Kurz prüfen

• Produkt zum Untergrund passend gewählt?
• Bei 2K: Härter und TDS klar?
• Bei Spray: Schüttelzeit und Spritzabstand laut Gebinde?